大型
灰鐵機床工作臺、床身、立柱作為機床核心基礎部件，需具備
高剛度、良好減震性、尺寸精度穩(wěn)定等特性，其鑄造加工工藝需圍繞 “降低內部缺陷、控制變形、保證加工精度” 展開，整體流程可分為
鑄造工藝和
機械加工工藝兩大核心環(huán)節(jié)，具體如下：
大型灰鐵機床鑄件（如床身、立柱）體積大（常達數(shù)立方米）、重量重（從幾噸到數(shù)十噸）、壁厚不均（局部厚大部位易產(chǎn)生縮孔 / 縮松），且對金相組織（珠光體基體為主）、硬度（一般要求 180-250HB）、力學性能（抗拉強度≥250MPa）要求嚴格，鑄造工藝需重點控制 “鐵水質量、造型、澆注、冷卻” 四大關鍵步驟，主流工藝以砂型鑄造為主（含樹脂砂、水玻璃砂工藝），部分復雜件可輔助消失模工藝。
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原材料選擇：
嚴格篩選生鐵（低硫、低磷，如 L10、L08）、廢鋼（優(yōu)質碳素廢鋼，避免混入合金元素）、增碳劑（石墨化增碳劑，提高石墨形態(tài)）、孕育劑（硅鐵、硅鈣合金，細化石墨、防止白口），確保成分穩(wěn)定（灰鐵牌號多為 HT250、HT300，需控制 C:3.2%-3.6%、Si:1.8%-2.2%、Mn:0.7%-1.0%、S≤0.12%、P≤0.15%）。
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熔煉設備：
采用中頻感應電爐（容量 5-50t，適合大型鑄件鐵水需求），熔煉溫度控制在 1480-1530℃，避免過燒；鐵水出爐前需進行爐前成分快速分析（如直讀光譜儀），調整成分至合格范圍。
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鐵水處理：
出爐后進行孕育處理（隨流孕育或沖入式孕育），防止鑄件出現(xiàn) “白口”（硬脆組織，無法加工）；對厚大部位（如床身導軌面、立柱法蘭），可采用 “局部孕育” 增強表層性能。
大型
機床鑄件結構復雜（含導軌槽、油孔、筋板、安裝孔），造型需兼顧 “潰散性、透氣性、強度”，主流采用
樹脂砂造型（冷芯盒 / 熱芯盒工藝），具體流程：
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模樣制作：
采用木質模樣（小批量）或樹脂模樣（大批量），模樣尺寸需預留 “鑄造收縮率”（灰鐵收縮率約 1.0%-1.2%），并在導軌面、結合面等關鍵部位設置 “工藝補正量”（后續(xù)加工余量，一般 5-15mm）。
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砂型制備：
樹脂砂由原砂（石英砂 / 寶珠砂，粒度 50-100 目）、樹脂（呋喃樹脂）、固化劑按比例混合，手工或機械（砂箱尺寸常達 3m×2m×1.5m 以上，需配合行車吊裝）造型；砂型需設置足夠 “排氣孔”（避免澆注時嗆火、產(chǎn)生氣孔），并在厚大部位（如床身底部筋板）放置 “冷鐵”（鑄鐵冷鐵或石墨冷鐵，加速局部冷卻，防止縮孔）。
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制芯工藝：
鑄件內部的油孔、盲孔等空腔采用 “砂芯” 成型，砂芯用樹脂砂制芯（冷芯盒工藝，效率高），芯子表面刷 “防粘砂涂料”（水基石墨涂料，避免砂芯與鐵水粘連），并通過 “芯撐” 固定在砂型內，防止?jié)沧r芯子偏移。
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澆注系統(tǒng)設計：
采用 “底注式 + 階梯式澆注”（避免鐵水直沖砂型導致沖砂、夾渣），澆口杯設 “過濾網(wǎng)”（陶瓷過濾網(wǎng)，攔截雜質）；冒口設置在厚大部位（如立柱頂部、床身導軌接頭處），采用 “暗冒口”（保溫冒口套，延長補縮時間，減少縮孔），冒口尺寸按 “模數(shù)法” 計算（確保冒口先于鑄件凝固）。
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澆注參數(shù)控制：
澆注溫度控制在 1380-1450℃（溫度過低易產(chǎn)生澆不足、冷隔；過高易導致晶粒粗大、粘砂）；澆注速度勻速（大型鑄件澆注時間常達 30-60 分鐘，需通過流量控制閥調節(jié)），避免斷流。
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落砂與清理：
鑄件澆注后自然冷卻至 200℃以下（避免高溫落砂導致開裂），通過行車吊出砂型，采用 “振動落砂機” 去除表面砂；后續(xù)清理包括：敲除澆冒口（大型冒口需氣割切除）、打磨飛邊毛刺（角磨機或砂輪機）、清理內腔砂芯（高壓水槍沖洗或人工清理）、表面噴丸（去除氧化皮，露出灰鐵本色）。
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時效處理（核心：消除內應力，防止加工后變形）：
大型機床鑄件必須進行時效處理，分為兩種方式：
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自然時效：鑄件露天放置 6-12 個月（利用環(huán)境溫度變化釋放內應力），成本低但周期長，適合高精度機床（如坐標鏜床床身）；
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人工時效：在 “時效爐” 中進行，升溫至 550-600℃（低于灰鐵相變溫度，避免組織變化），保溫 4-8 小時，隨爐緩冷至 150℃以下出爐，效率高（1-2 天完成），適合批量生產(chǎn)。
部分要求極高的鑄件（如重型車床床身）會采用 “二次時效”（自然時效 + 人工時效），進一步穩(wěn)定尺寸。
大型
灰鐵機床鑄件（如工作臺、床身、立柱）的加工精度直接決定機床整體精度（如定位精度、重復定位精度），需遵循 “粗加工 - 半精加工 - 精加工” 的 “漸進式” 加工原則，重點控制導軌面、結合面、安裝孔的精度，常用設備為
重型數(shù)控銑床、落地鏜銑床、導軌磨床等。
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鑄件檢測：
加工前需進行 “鑄件質量復檢”，包括：外觀檢查（無裂紋、氣孔、夾渣）、硬度檢測（關鍵部位抽樣，確保 180-250HB）、無損檢測（重要部位如導軌面采用 “超聲波探傷”，檢測內部縮孔 / 裂紋，等級需達 GB/T 7233.1-2009 的 Ⅲ 級以上）。
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裝夾定位：
采用 “三點支撐” 或 “多點找平” 裝夾（避免鑄件因自重變形），定位基準選擇 “非加工面”（如床身側面的工藝基準面）或 “粗加工后的平面”，通過百分表、水平儀找平（保證加工基準與設計基準一致）。
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精度檢測：
采用 “激光干涉儀” 檢測導軌面的直線度、平行度（如床身導軌的單根導軌直線度≤0.01mm/1000mm）；用 “大理石平臺 + 百分表” 檢測結合面的平面度；用 “三坐標測量機” 檢測復雜孔系的位置度（如立柱安裝孔的位置度公差≤±0.03mm）。
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精整處理：
精加工后對導軌面進行 “刮研”（手工或機械刮研，高精度機床必需），通過刮研點（每 25mm×25mm 內 8-12 個點）保證導軌面的接觸精度；對銳邊進行 “倒鈍”（去除毛刺，防止裝配時劃傷）；關鍵部位（如安裝孔）涂抹防銹油，避免銹蝕。
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鑄件變形問題：
原因：壁厚不均導致冷卻速度差異，產(chǎn)生內應力。
解決：優(yōu)化筋板設計（避免厚大筋板，采用 “交錯筋”）；增加時效時間；加工采用 “分階段時效 + 分階段加工”（粗加工后時效，再精加工，釋放加工應力）。
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導軌面質量問題（如硬度不足、縮松）：
原因：導軌面為厚大部位，冷卻慢，易出現(xiàn)石墨粗大、縮松。
解決：澆注時在導軌面下方放置冷鐵；采用 “孕育處理 + 表面淬火”（部分機床導軌需中頻淬火，硬度達 HRC45-55，提高耐磨性）；超聲波探傷重點檢測導軌面下 20mm 范圍內的內部質量。
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尺寸精度穩(wěn)定性：
原因：內應力未完全釋放，加工后隨時間變形。
解決：采用 “人工時效 + 自然時效” 結合；精加工后放置 1-2 周再進行 “精度復校”，確認無變形后再出廠。
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